模具中的浇口系统在使用过程中始终处于高温状态。 在高温高压的作用下，热流道系统中的塑料熔体易于泄漏。 熔化泄漏不仅会影响塑料零件的质量，还会严重损坏模具并造成生产故障。 操作过程不正确是模具生产过程中熔体泄漏的主要原因之一。 为了补偿热流道系统中零件的热膨胀，在设计和组装模具时，零件之间通常存在一定的冷间隙。 仅在规定的工作温度下，零件的热膨胀才能完全消除冷间隙并密封泄漏。 操作不当引起的熔体泄漏主要发生在以下情况：
  1.注射温度未达到规定的工作温度。 系统加热后，支撑环，热流道板和浇口喷嘴沿轴向膨胀，将支撑环压在固定板上，在热流道板和喷嘴之间产生一定的热压。 如果在一定温度下进行注射，则由热膨胀产生的热压力不足以抵消熔体压力，这将使喷嘴与热流道板分离，并导致熔体泄漏。 
  2.由系统加热温度高于操作温度引起的熔体泄漏。 在这种情况下，由于过度的热膨胀，将产生较大的热压，这将使系统部件变形并引起熔体泄漏。 另一方面，当浇口系统的温度降低到工作温度时，由于具有刚性边缘的热喷嘴对热膨胀的适应性较差，也会发生熔体泄漏。
  3.加热过程不当或温度控制不均匀导致熔体泄漏。 在加热过程中，如果喷嘴加热速率高于热流道板，则系统组件的轴向热膨胀将限制热流道板的横向热膨胀，从而导致热流道板变形和熔体泄漏。 浇口系统中零件的温度不均匀会导致零件膨胀不均匀，零件变形和熔体泄漏。
  总之，遵循正确的步骤和工艺条件是避免熔体泄漏的前提。 普通热流道模具可以按照以下步骤操作：
  1.将模具加热到设定温度。 特别是对于大型模具，在注射前要加热，在注射时要冷却。
  2.将注射机的机筒加热到设定温度。
  3.加热热流道系统以设置温度。 一般来说，它分为两个步骤：一，“软启动”以消除加热器的湿度；二，通过“软启动”消除加热器的湿度。 二，将系统在满负荷下加热到设定温度。 首先，您可以将喷嘴温度加热到热流道板温度的2/3，然后在热流道板温度达到设计温度后，将喷嘴温度加热到设定温度。
  4.对于新的或清洗过的热流道系统，应首先使用低压和慢速进样。
  5.如果在几个循环后没有熔体泄漏，请使用设定的注射工艺参数进行生产。